|
6.1 Definisi Line Balancing
Line balancing merupakan metode untuk memecahkan masalah penentuan jumlah orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu lintasan produksi.[1] Definisi lain dari line balancing yaitu sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja.[2] Fungsi dari line balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan di tiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja tersebut.[2]
gambar 1. contoh line balancing
Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah line balancing harus mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence relationship. Di antara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian membaginya ke dalam waktu produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time, yang merupakan waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station).
6.2 Pemecahan Masalah Line Balancing
Dua permasalahan penting dalam penyeimbangan lini, yaitu penyeimbangan antara stasiun kerja (work station) dan menjaga kelangsungan produksi di dalam lini perakitan.[1] Adapun tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lintasan produksi, yaitu:
1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok.
2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.[1]
Terdapat 10 langkah pemecahan masalah line balancing.[2] Kesepuluh langkah pemecahan masalah line balancing adalah sebagai berikut.
1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.
2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
3. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas.
4. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
6. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu diantara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk penyelesaian output yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diizinkan).
7. Memberikan tugas-tugas pada pekerja dan/ atau mesin.
8. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stations) yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
9. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.
10. Mencari terobosan-terobosan untuk untuk perbaikan proses terus-menerus (continuous process improvement ).[2]
Permasalahan line balancing dapat diselesaikan dengan beberapa metode. Metode-metode yang dapat digunakan untuk pemecahan masalah dalam line balancing, yaitu:
1. Metode heuristik
Metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya. Metode-metode heuristik yang digunakan untuk pemecahan masalah line balancing, yaitu:
a. Ranked Positional Weight atau Hegelson and Birine
b. Kilbridge`s and Waste atau Region Approach
c. Large Candidate Rule
d. Al Arcu`s
2. Metode analitik atau matematis
Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis berupa persamaan dan pertidaksamaan.
3. Metode simulasi
Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku sistem dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya karena tidak memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara matematis. Metode-metode simulasi yang digunakan untuk pemecahan masalah line balancing, yaitu:
a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line Balancing)
b. ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)
c. COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)
6.3 Istilah-Istilah dalam Line Balancing
Terdapat beberapa istilah yang biasa digunakan dalam line balancing. Beberapa istilah dalam line balancing adalah sebagai berikut.
a. Precedence diagram
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya mempermudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.[1]
b. Work element
Work element atau elemen kerja merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan.[1]
c. Waktu operasi
Waktu operasi adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.[1]
d. Cycle time
|
e. Work station
Work station adalah tempat pada lini perakitan dimana proses perakitan dilakukan.[1]f. Efisiensi work station
Efisiensi work station digunakan untuk mengetahui persentase perbandingan antara total waktu dalam work station dengan cycle time.
g. Station time dan idle time
Station time merupakan jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama, sedangkan idle time merupakan selisih antara cycle time dengan station time.[1]
h. Line efficiency
Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.
i. Balance delay
Balance delay digunakan untuk mengetahui seberapa besar waktu menganggur dalam suatu lintasan produk
j. Smoothness Index
| |
DAFTAR PUSTAKA
[1] Baroto, Teguh. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia. 2002.
[2] Bedworth, D. Integrated Production Control System. New York: John Willey and Sons Inc. 1982.
[3] Gasperz, Vincent. Production Planning And Inventory Control. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. 2004.
[4] Kusuma, Hendra. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Andi. 2001.
[5] Laboratorium Teknik Industri Lanjut. Modul 1: OPC, APC, Struktur Produk, dan BOM. Jakarta: Universitas Gunadarma. 2010.
[6] Laboratorium Teknik Industri Lanjut. Modul 2: Peramalan (Forecasting). Jakarta: Universitas Gunadarma. 2010.
[7] Laboratorium Teknik Industri Lanjut. Modul 3: Jadwal Induk Produksi (JIP). Jakarta: Universitas Gunadarma. 2010.
[8] Laboratorium Teknik Industri Lanjut. Modul 4: Material Requirement Planning. Jakarta: Universitas Gunadarma. 2010.
[9] Laboratorium Teknik Industri Lanjut. Modul 5: Keseimbangan Lini (Line Balancing). Jakarta: Universitas Gunadarma. 2010.
[10] Sumayang, Lulu. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: Salemba Empat. 2003.
[11] Sutalaksana, Iftikar Z. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: Institut Teknologi Bandung. 2006.
[15] http://repository.binus.ac.id/content/D0274/D027433667.ppt
